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Aug 24, 2023

Écoutez l'histoire derrière la collaboration innovante de PUMA et Porsche Design

CATch Up a eu l'occasion de s'entretenir avec les employés de PUMA, Kevin Redon, concepteur en chef des chaussures de sport automobile, et Stéphane Labarre, responsable du développement du sport automobile, sur le processus de création de la chaussure. Peut

CATch Up a eu l'occasion de s'entretenir avec les employés de PUMA, Kevin Redon, concepteur en chef des chaussures de sport automobile, et Stéphane Labarre, responsable du développement du sport automobile, sur le processus de création de la chaussure.

Pouvez-vous me parler un peu de la chaussure et comment l'idée est née.

Kevin : Nous avons commencé à travailler sur le projet d'impression 3D il y a un certain temps maintenant, en contactant différentes entreprises et en faisant face à de sérieux défis, notamment en termes de fonctionnalité : une fois les premiers prototypes réalisés, ils n'étaient plus portables. Ensuite, nous nous sommes associés à la société américaine LUXCREO® qui a pu créer des pièces portables exactement comme nous l'avions imaginé. La collection Porsche Design® se voulait notre vitrine d'innovation pour le public, nous voulions vraiment la faire fonctionner et lancer avec joie la première chaussure PUMA imprimée en 3D !

Alors, c’est la première chaussure imprimée en 3D que PUMA ait jamais fabriquée ?

Stéphane : Oui ! La première chaussure commerciale avec une pièce imprimée en 3D. Nous cherchons toujours à créer les produits les plus avancés techniquement. Et avec l'opportunité de travailler avec Porsche Design® sur la chaussure, c'était l'occasion de créer quelque chose d'innovant.

Quelle est l’intention derrière la chaussure ?

Stéphane : Nous essayons toujours de créer des produits vraiment passionnants pour Porsche Design®. Les produits Porsche Design® ont tendance à être d'un prix élevé. Cela nous permet également d’explorer des choses que nous ne pourrions peut-être pas ou que d’autres unités commerciales ne pourraient pas explorer. C’était vraiment une façon de pousser le développement et de créer un produit vraiment marquant.

Kevin : Il s'agit de créer le produit le meilleur, le plus excitant et le plus innovant.

Pouvez-vous me parler un peu de la technologie derrière la chaussure.

Stéphane : Il s'agit d'une technologie de fabrication additive, que l'on appelle souvent l'impression 3D. Au lieu de mouler votre semelle intermédiaire typique, en utilisant de l'EVA ou du PU ou quelque chose comme ça, dans ce cas, l'entreprise utilise du TPU pour imprimer en 3D la semelle intermédiaire.

Kevin : Pensez-y comme à un espace négatif ou positif : c'est le jour et la nuit. Pour toute mousse de semelle intermédiaire comme l'EVA ou semelle extérieure en caoutchouc, nous construisons un moule : vous créez ce gros bloc de métal qui contient essentiellement un espace négatif, dans lequel vous injectez ensuite du composé. Pour ce projet, nous nous débarrassons de tout cela. Toute la situation des moules et bien sûr le coût de création du moule en premier lieu, sont dévoilés. Vous imprimez littéralement exactement ce dont vous avez besoin.

Pouvez-vous nous parler un peu du processus de création de la chaussure.

Stéphane : Nous avons utilisé les données et l'expérience que l'entreprise d'impression 3D possédait déjà, à partir de processus tels que la cartographie des pieds, comme contrôle général du haut de gamme. Nous avons envisagé de nombreuses options en termes de conception de la semelle intermédiaire, de structure, etc., puis nous avons choisi celle qui donnait le plus de satisfaction en termes d'ajustement, d'usure et de performances.

Pouvez-vous nous en dire plus sur la conception de la structure en treillis de la chaussure. L’impression 3D a-t-elle influencé la façon dont vous avez conçu la semelle intermédiaire ?

Stéphane : L’avantage de la fabrication additive, ou impression 3D, c’est qu’elle permet de créer des designs vraiment complexes et saisissants. Bien sûr, lorsque vous moulez généralement une pièce, vous installez un moule avec ce composé et vous obtenez alors quelque chose que tout le monde connaît. Alors qu’aujourd’hui, grâce à la fabrication additive, vous pouvez créer toutes sortes de textures et de designs intéressants que vous ne pourriez pas modeler.

Kevin, comment avez-vous intégré des éléments de Porsche Design®dans la chaussure ?

Kevin : La texture elle-même est inspirée du logo Porsche Design®. J'ai utilisé leur icône de signature comme point de départ pour créer une structure tridimensionnelle et répétitive – un treillis – qui a évolué au cours du processus. La grande différence ici, c'est qu'au lieu d'être une « éponge » pleine de mousse, où avec le composé on calcule le rebond, la réactivité et ainsi de suite… ici il n'y a rien de tout cela car elle est toute vide. À partir du processus additif, nous avons effectué de nombreux et multiples essais et testé l'épaisseur/la finesse que nous pouvions, ou devrions, obtenir. À quel point cela pourrait être espacé, et tous ces petits paramètres pour, en fin de compte, créer plus de rebond, moins ou plus d'amorti dans différentes zones, etc. Nous avons suivi un processus en boucle d’essais et d’erreurs.